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Korrosionsschutzbehandlungen

Schutz vor Angriffen durch äußere Einflüsse

Die Kettenschmierstoffe können als Schutz vor Angriffen durch leichte äußere Einflüsse dienen. Im Fall von langen Perioden der Inaktivität im Freien oder in der Gegenwart von aggressive Elementen, ist die Schmierung als Korrosionsschutz nicht mehr ausreichend. In diesen Fällen müssen Ketten mit einer speziellen Oberflächenbehandlung verwendet werden, die die Aufgabe haben die Kette vor Angriffen durch äußere Einflüsse zu schützen .

Hier sind einige der Anti-Korrosions-Behandlungen welche verwendet werden:

Galvanische oder elektrolytische Verzinkung

Das Verfahren der elektrolytischen Zink (auch Kalt Galvanisieren oder Verzinken genannt) hat den Zweck, Zinkablagerungen auf dem Basismetall durch ein Elektrolyseverfahren bereitzustellen. Beim galvanischen Verzinken ist der Zinkauftrag proportional zu der Stärke und Zeitdauer des Stromflusses, wobei – abhängig von der Werkstückgeometrie – eine Schichtdickenverteilung über das gesamte Werkstück entsteht Durch geeignete Nachbehandlungen kann das Auftreten von Zinkkorrosion stark verzögert und verlangsamt werden, wodurch der gesamte Korrosionsschutz bis zum Auftreten von Grundmetallkorrosion nochmals verlängert wird. Solche Nachbehandlungen zählen zu den Passivierungsverfahren und können sowohl für galvanisch verzinkte Teile, sherardisierte, wie auch für feuerverzinkte Teile angewendet werden. Speziell für galvanisch verzinkte Teile wurden verschiedene Chromatierungsverfahren entwickelt, die sich im Grad des Korrosionsschutzes und in der Farbe unterscheiden.

Galvanische oder elektrolytische Nickelbehandlung

Der Prozess der galvanischen oder elektrolytischen Nickelbehandlung (auch Kalt Galvanisieren oder Vernickeln genannt) erfolgt auf die selbe Weise als der Verzinkungsprozess. Beim galvanischen Vernickeln ist der Nickelauftrag proportional zu der Stärke und Zeitdauer des Stromflusses, wobei – abhängig von der Werkstückgeometrie – eine Schichtdickenverteilung über das gesamte Werkstück entsteht Unter der Nickelbeschichtung und dem Grundmaterial ist eine Schicht aus Kupfer, die die Aufgabe der Erhöhung der Haftung des Nickels hat, um das Phänomen des "Abblätterns" der Schicht zu vermeiden.

Chemische Nickelbehandlung

Das Verfahren der chemischen Nickelbebschichtung (oft basiert dieses auf dem industriellen Verfahren Kanigen ) ermöglicht die Oberflächen eines mechanischen Bauteils, mit einer Schutzschicht (Dicke 10 um ÷ 50 um) im wesentlichen aus Nickel (90%) und Phosphor (10%), zu beschichten, um die Oberflächeneigenschaften in Bezug auf Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosions zu verbessern.
Nachdem die Oberfläche der Komponenten entsprechend vorbehandelt worden ist (Sandstrahlen und Beizen, um immer die Flächen frei von Verunreinigungen und ölige Rückständen zu halten), werden diese  in eine wässrige Lösung, in der Regel auf Basis Natriumhypophosphit) (NaH2PO2) und anderen Substanzen, dem so genannte Nickelgalvanisierbad getaucht.
Die Folge der chemischen Reaktionen, die innerhalb des Bades ausgelöst wird, ist die Bildung auf der Oberfläche jedes Stückes (unabhängig von der Geometrie) einer   Nickel-Basis - Phosphor Metallschicht.

Die Härte der Oberflächenschicht und die Verschleißfestigkeit (aber auch die Zerbrechlichkeit und Brüchigkeit der Oberfläche) werden durch den Anteil von Phosphor in der Schicht, dem Alter der Ablagerungen und durch die Wärmebehandlung bei mittleren Temperaturen erhöht.

Die Härte der abgelagerten Schicht (~ 550 HV, sobald  sie abgelagert wird, bei Raumtemperatur) erhöht sich mit der Dauer und der Temperatur der Erwärmung.. Hohe Härtewerte (~ 1100 HV) können durch erhitzen auf 400 ° C für eine Stunde oder bei 290 ° C für 10 Stunden erreicht werden; (es werden höhere Härtewerte erzielt als bei der galvanischen Nickelbeschichtung, welche  immer beschränkt auf Härte von unter 400 HV bleiben). Beim Erwärmen auf höheren Temperaturen, bemerkt man stattdessen eine fortschreitende Abnahme der Härte, die bei etwa 700 ÷ 800 ° C, niedriger als die Anfangswerte ist (mit schlechteren Werten  als bei dr galvanischen Nickelbeschichtung bei diesen Temperaturen ).
Ist jedoch zu beachten, dass dieses Erwärmungsverfahren ist problematisch für Komponenten, die zuvor der Zementierung unterzogen: Erwärmen konnte die Härte der gehärteten Schicht, die unmittelbar unterhalb der typisch für die Nickelüberzugsschicht befindet beeinträchtigen. In diesen Fällen (ein sehr hartes Vernickeln von zementierten Komponenten) wird empfohlen unsere technische Abteilung, um eine Kompromisslösung zu finden, zu kontaktieren.
Im allgemeinen, sobald die gewünschte Dicke erreicht hat, werden die Komponenten aus dem Nickelbad entnommen und, nachdem sie gewaschen und getrocknet, werden in der Regel (innerhalb von 12 Stunden) (für etwa 2 Stunden Erhitzen bei 200 ° C) vorgelegt / Entgaser Dehydrierung , so wie Wasserstoff, gegebenenfalls an vorhandenen Metalls zu entfernen - Beschichtung, die Verringerung der Wasserstoffversprödung und Verbesserung der Haftung der Ablagerung an der Metallbasis . Ein Nebeneffekt dieser Behandlung ist es, einen guten Kompromiss zwischen Härte / Verschleißfestigkeit und Brüchigkeit / Brüchigkeit zu erhalten.
Wie oben erwähnt, ist es möglich große Härtewerte durch weiteres Erhitzen bei höheren Temperaturen (280 ÷ 350 ° C) zu erhalten.
Das endgültige Erscheinungsbild der abgeschiedenen Schicht mit leichten gelblichen Farbton mit Phosphor ca. 10% oder nach Wärmebehandlungen bei hohen Temperaturen, poliert, zu werden zunehmend opak (und optisch ähnlich derjenigen, erhältlich mit galvanischer Vernickelung), den Inhalt zu verringern Phosphor oder der Behandlungstemperatur .

Obwohl teurer (4 bis 5 mal) als die galvanische / Galvanotechnik, bietet die stromlose Nickelplattierung mehrere Vorteile (was es eine brauchbare Alternative zur Hartverchromung macht):

·         größere Härte und Kompaktheit der Oberflächenschicht, was zu einer Erhöhung der Verschleißfestigkeit

·         eine gleichmäßige und präzise Schicht, auch auf Innenflächen / Hohlräume oder komplexer Geometrie, mit der Möglichkeit der Einstellung der Dicke, wobei die ursprüngliche Rauheit und die Vermeidung von weiteren mechanischen Nachbearbeitungen

·         ausgezeichnete Haftung der Schicht am Grundwerkstoff (keine Notwendigkeit, Substrate zwischenschalten), so dass die Oberflächen der Teil die Fähigkeit, gut auf die Push-ups, Erweiterungen und Änderungen der Temperatur (-192 ° C bis +200 ° C), ohne die Auswirkungen von "Schuppenbildung "oder rissiger (sollte immer im Auge behalten, dass bei dynamischer Bewegung und nach langen Perioden, die Oberflächenschicht noch auseinander zu fallen und zu möglichen Kompatibilitätsprobleme in der Lebensmittel werden)

·         gute Widerstandsfähigkeit gegen abrasiven Verschleiß und niedriger Reibungskoeffizient dank der selbstschmierenden Eigenschaften des Phosphors

·         bessere Korrosionsbeständigkeit (was effektiv die Behandlung auch bei Edelstahl), insbesondere in alkalischen Umgebungen, dank der sehr geringen Porosität der abgeschiedenen Schicht und in Gegenwart von Phosphor (und Verbindungen Ni3P)

·         Erweiterung der Palette von Materialien effektiv behandelbar (Eisenmetalle, Aluminium-Legierungen, Edelstähle und Stahl, hitzebeständigen Kunststoff und Keramik - es ist nicht möglich, direkt beschäftigen Bleilegierungen oder Zink)

·         Abwesenheit von elektrischen Strömen, wodurch die Anwesenheit von "Spitzenwirkung ", und die Vermeidung der Versprödung des Materials

Die Vorteile, die Charakterisierung der chemischen Vernickelung unterstreichen auch, was die Fälle, in denen sie angewandt werden kann, als eine Alternative zu der galvanischen Vernickelung und Verchromung sein.

Die stromlose Vernickelung kann auf allen Komponenten der Kette durchgeführt werden, bevor sie zusammengesetzt werden.

Typische Bereiche, in denen die chemische Vernickelung eingesetzt wird, sind diese, in denen die Nachfrage nach hervorragende Korrosionsbeständigkeit besteht.
Auf jeden Fall erwähnenswert ist die Lebensmittelindustrie, wo Ketten erforderlich sind, die in Kontakt mit sehr aggressiver Atmosphäre betrieben werden können, um eine maximale Korrosionsbeständigkeit hinsichtlich der Hygiene-Normen erfordern

 

Ionennitrierung

Die Nitrierung durch glimmende Impulsentladung (Plasma - Nitrierung) ist eine wirksame Methode für die Steigerung der Härte und Verschleißfestigkeit der Metalle und Legierungen. Der technologische Hauptvorteil der Methode ist die niedrige Temperatur des Prozesses, wobei unwesentliche Deformationen erhalten werden.
Die Plasma – (Ionen-) Nitrierung ist eine Methode mit weit reichenden Möglichkeiten. Durch diese Methode kann man diffusen Schichten mit der notwendigen Struktur erhalten, d. h. der Prozess der diffusen Sättigung den spezifischen Anforderungen für die Qualität der Schicht entsprechend kontrolliert und optimiert werden kann. Die Erwärmung (350 ÷ 500 ° C) von den Oberflächen der Komponenten durch diese "Bombardierung" verursacht die Bildung von Nitriden (aus der Reaktion des Stickstoffs mit den Metallelementen der Ordnungs Legierung der Oberflächenschichten "heißer" Komponenten erhalten), und die sich ergebenden Oberfläche Aushärtungn.

Obwohl es teurer als herkömmliche Verfahren ist, ist Ionennitridieren in der Lage, mehrere Vorteile bieten:

·         größere Anzahl von Betriebsparametern unabhängig voneinander (Temperatur, Druck, Gaszusammensetzung, Potentialdifferenz und Stromstärke) mit großer Möglichkeit zur Durchführung Nitrieren "ad hoc" (in Bezug auf die chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften und die Härte der verschiedenen Schichten Fläche), auf die spezifische Verwendung kalibriert, um die sie die diskutierten Komponente bestimmt

·         Optimierung der typischen drei Schichten Nitrieren bei kompakteren (weniger poröse Schicht von Verbindungen) und weniger zerbrechlich Fläche (Verringerung der Dicke der "white coat")

·         hohe Oberflächenhärte (900 ÷ 1000 HV) mit gehärteten Schichten der bescheidenen Dicke, und der Möglichkeit, bessere Ergebnisse mit Zusatzwerkstoffe (Titan, Bor, Aluminium) zu erzielen

·         weitere Reduzierung der Verformungen und thermische Störungen

·         Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit (zusätzlich zu größeren unveränderlichen Oberflächenchemie)

·         Möglichkeit, auch auf rostfreiem Stahl zu wirken, bei unveränderter Korrosionsbeständigkeit

·         Entfernen jeglicher verunreinigt oder oxidierte Schichten auf den Oberflächen der Stücke noch zu behandelnden

·         Oberflächen von ausgezeichneter Qualität, mit der Abnahme des Reibungskoeffizienten und eine erhöhte Verschleißfestigkeit

·         Erhöhung der Dauerfestigkeit (dank einer allgemeinen Erhöhung der Druckeigenspannungen Oberfläche durch die Behandlung induzierten)

·         Reduzierung der Verarbeitungstemperaturen und die Zeit für die Verarbeitung

Jedoch immer im Hinterkopf, dass die Ionennitridieren effektiv bei einigen Arten von Stahl durchgeführt werden (mit guten Ergebnissen) zu tragen (wie Nitrierstähle klassifiziert) mit Oberflächen, die nicht stark kaltverfestigt werden und nicht zu stark entkohlt oder oxidiert. Um eine gute mechanische Festigkeit und Zähigkeit zu vermitteln, bevor die Nitrierung wird in der Regel durchführen Sanierungsbehandlungen , Entspannungs und letzte mechanische Nachbearbeitung (da die Nitrierbehandlung ist normalerweise eine "endgültige" nicht von anderen technologischen Operationen gefolgt) .

Die Ionennitridieren ausschließlich auf den Elementen der Drehung der Kette (Stifte, Buchsen und Rollen), um ihre Widerstandsfähigkeit zu verbessern, um Verschleißgeführt wird, jedesmal, wenn sie eine besondere Belastung in der Anlenkung der Kette.

In Anbetracht, was bisher zu sehen ist, scheint es offensichtlich, das eine beträchtliche Vielfalt von Bereichen, in denen die ionische Nitridierung effektiv genutzt. Um ein Beispiel zu nennen, hat Ionennitridieren erwies sich als eine hervorragende Lösung, wenn der Drehelemente (spezifischer Materialien) für Ketten sollen innerhalb Öfen bei mittelhohen Temperaturen (300 ÷ 450 ° C) betrieben werden angewendet.

Oberflächenbehandlung von Edelstahlketten "PINK" 

Die Entwicklung und der Nachfrage des Marktes, immer auf der Suche nach innovativen Produkten in Bezug auf Qualität / Leistung und Performance-Verbesserungen des Produktes Kette, haben uns veranlasst, für rostfreien Stahl zu entwickeln, die Studium an der Lösung von Problemen ausgerichtet eine vorzeitige Abnutzung der Zylinderelemente wie Kontaktstift, Hülse und der Rolle.

Zu diesem Zweck schlagen wir heute die neue Oberflächenbehandlung "PINK" vor, die die folgenden Funktionen bietet:

Die Oberfläche der Kette erscheint schwarz   
Die Härtewerte erreichen 1100/1200 Vickers bei einer Stareke von 40÷50 µm. Dies garantiert eine größere Verschleißfestigkeit und eine höhere Lebensdauer der Kette.
Weist selbstschmierende Eigenschaften und kein Festfressen auf, dank der Anwesenheit von Komponenten Antihaft auf der harten Oberfläche, die die Bildung von Mikrorissen zu verhindern, und verringern den Reibungskoeffizienten zwischen den Komponenten selbst.
Widersteht zwischen 300 bis 400 Stunden Salzsprühnebel.
Effizient in Temperaturbereichen von -40°c bis + 500°c.
Es ist ein besonders verschleißfeste Wärmebehandlung. Aufgrund der hohen Oberflächenhärte, wird das Autreten von Metallpulver für lange Zeit verhindert.

Die oberflächenbehandelten Produkte PINK durch Eisennitriden, die in der Phase des Verschleißes sind freistehend und an die Umgebung abgegeben wird. Aus diesem Grund ist es zulässig, INOX Produkten behandelt PINK in Lebensmittelumfeld zu verwenden, wenn das Produkt nicht direkt in Kontakt mit der Kette.

 

Veröffentlichung der letzten Tests auf landwirtschaftlichen Ketten mit Stiften aus Hartchrom

Hartchromschichten werden durch einen galvanischen Prozess aufgebracht. Diese Chromschichten sind gekennzeichnet durch hervorragende Verschleißfestigkeit, ausgezeichneten Korrosionsschutz, sie sind antiadhäsiv und haben einen niedrigen Reibungskoeffizienten.

Aus diesem Grund ist die besondere (pin) sein kann, und aufgeklebt ist, und die Hartchrom erlaubt es, die hervorragenden Eigenschaften der Chrom-Beschichtung auf die bereits guten Eigenschaften eines Hartpost hinzuzufügen.

Während der Lebensdauer der Kette der Verschleiß wird sehr begrenzt, weil erstens er die Schicht insbesondere Hartchrom gemeldet wird und danach die gehärtete Schicht aufweist. Die Schicht aus Hartchrom erreicht 40-50 Mikron mit einer Härte von 1000 bis 1100 HV.

Darunter erreicht Zementschicht eine Härte von 700-800 HV  Der Hartchrom fügt, mit ausgezeichneter Beständigkeit gegen Verschleiß, Korrosionsschutz hinzu, was diese besonders geeignet für Anwendungen im Außenbereich macht; die Bedeutung der Schichtdicke ermöglicht der Stift mit größerer Leichtigkeit zu Einschlüssen abrasive und / oder korrosive widerstehen.

Während der Lebensdauer der Kette ergibt sich zunächst der Verschleiss des Chroms und anschließend der Zementschicht. Die maximale Dehnung der Kette erfolgt,  bevor der Prozess abgeschlossen ist.

Die Beschichtung mit Hartchrom wird seit mehreren Jahren von ROSA CATENE SpA in der Landwirtschaft, mit erheblicher Zufriedenheit und Anerkennung durch den nationalen und internationalen Kundenkreis verwendet .

Dokumentation zu den Tests in Bezug auf HARTCHROM (PDF-Datei in Deutsche)

HARTCROMO - Italienisch Version-IT.pdf

HARTCHROM - Englische Version--EN.pdf

HARTCHROM - Franzoesische Version--FR.pdf

 

Andere Beschichtungen

Auf Wunsch fertigen wir andere Arten von Schutzschichten wie Feuerverzinken oder wie Deltaseal Silber GZ, die extrem hohe Resistenz gegen Oxidation aufweisen, an. Da es sich hierbei um spezielle Beschichtungen mit besonderen Merkmalen handelt, müssen angemessene Machbarkeitsstudien durchgeführt werden.

ALLGEMEINE HINWEISE

Die genannten Schutzüberzüge sind Oberflächenablagerungen, die die Oxidationsbeständigkeit des Materials erhöhen, machen ein Material aber nicht "oxidationsfrei".  Die Nutzungsdauer derartiger Beschichtungen hängt von vielen Variablen, die den Widerstand beeinflussen können, ab. Und natürlich (Arbeitsstunden) die variable Zeit sollten Sie auch die Betriebstemperatur, die Anwesenheit von Schleifmittel und die Verwendung von scharfen Reinigungsmitteln, die sich negativ auf die schützenden Eigenschaften der Beschichtung zu betrachten.